粉煤灰陶粒的粉煤灰陶粒砂生产线设备简介
粉煤灰陶粒砂生产线其流程：粉煤灰→混合匀化→成球盘制粒→焙烧→冷却→成品。其主要是由轮碾机，双轴搅拌机，制粒机，回转窑，滚筒筛等设备组成的。下面就对这几种常用的设备进行简单的介绍。 陶粒回转窑内热式回转窑中温(950℃～1050℃)煅烧超细高岭土工艺技术,成熟、国内先进,代表着超细高岭土煅烧技术的发展方向.这种煅烧技术能耗低、产量高,产品经脱水、脱碳增白,性能稳定,可用于造纸及涂料等工业领域。特点1、结构简单，具有单位体积高，窑炉寿命长，运转率高，操作稳定，传热效率高，热耗低等， 2、温度自动控制、超温报警，二次进风余热利用，窑衬寿命长，3、先进的窑头窑尾密封技术及装置，运行稳定、产量高等显著特点。 滚筒筛主要有电机、减速机、滚筒装置、机架、密封盖、进出料口组成。滚筒装置倾斜安装于机架上。电动机经减速机与滚筒装置通过联轴器连接在一起，驱动滚筒装置绕其轴线转动。当物料进入滚筒装置后，由于滚筒装置的倾斜与转动，使筛面上的物料翻转与滚动，使合格物料（筛下产品）经滚筒外圆的筛网排出，不合格的物料（筛上产品）经滚筒末端排出。由于物料在滚筒内的翻转、滚动，使卡在筛孔中的物料可被弹出，防止筛孔堵塞。滚筒筛砂机、滚筒筛分机与滚筒筛的原理构造几乎相同，是人们对它的认识和叫法上存在差异。
粉煤灰陶粒的粉煤灰陶粒生产线工艺
陶粒砂产品生产技术工艺，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国陶粒砂市场的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外陶粒砂生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键。原料(粉煤灰+定量的外加剂)混磨—制粒—烧胀—堆放—运输(装袋)生产粉煤灰陶粒宜采用双筒回转窑，即窑体的预热段和干燥段可单独控制其转速，以便根据原料的状态控制其预热时间。黏土陶粒近年来由于受到土地资源的限制，在某些地区已被禁止生产和使用。但有些地区可以利用河道淤泥、废弃山土等进行生产。陶粒设备工艺过程为：原料搅拌—制粒—筛选—烧结—堆放—运输(装袋)在操作中应注意了望，防止物料在窑内结团而影响质量。 粉煤灰陶粒一般采用烧结法和回转窑法两种烧成工艺，其粉煤灰掺用量视粉煤灰和粘结剂的性能而定。烧结法粉煤灰掺入量一般可达80%～90%，回转窑法最多可达70%～80%。粉煤灰陶粒的吃灰量高于粉煤灰烧结砖。 粉煤灰陶粒主要用于配制轻集料混凝土(亦称粉煤灰陶粒混凝土)，其特点是重量轻、强度高、导热系数低、耐火度高，化学稳定性好、耐久性和保温隔热性能好。不少桥梁工程和多层、高层建筑中应用了粉煤灰陶粒混凝土，取得了显著的技术经济效益。 2. 1 生产工艺流程利用粉煤灰生产陶粒有塑性法成球和磨细法成球两种工艺。下面是塑性法成球的基本工艺流程。根据原料不同，料球制备方法差异很大。一般要掺加20 %～25 %的粘结剂(页岩、粘土或煤矸石)、以防止料球在窑内滚碎。由于粉煤灰中Al2O3含量较高(20 %～35 %)，为有效降低焙烧温度，需掺加一定量的助熔剂。塑性法制粒成球是：粉煤灰、粘结剂和外掺剂经准确计量、混合、搅拌和轮碾等工序，使其达到均匀混合和水分匀化后，送入成球机成球。磨细成球法是将原料计量配比、混合磨细(各种配料混合磨细或部分粉煤灰混合磨细)，预加水搅拌(含水率10 %～12 %)，圆盘成球机制粒成球。具体采用何种料球制备工艺应根据原料性能和陶粒产品要求的性能指标(超轻陶粒还是高强陶粒)情况确定。2.2高强粉煤灰陶粒的生产由轻集料国家标准(GB/ T17431. 1)可知，密度等级在600～900级的高强陶粒其相应的强度要比普通陶粒高1～2个密度等级，而吸水率要低7 %，其他指标则与普通陶粒相同，因此，生产高强度陶粒不仅是增加其密度，其相应的强度等指标也得提高。所以，生产高强度陶粒必须要采取一套工艺技术措施，即对原料及其组分应进行选择；对塑性法和粉磨法的原料和混合料必须进行充分均化处理和必要的组分调整；根据原料的性能选择合理的热工制度；采取正确的冷却制度。通过上述四道工序的调整和控制才可能生产出合格的高强陶粒，否则是生产不出高强陶粒的。 高强粉煤灰陶粒的生产，当前有两种窑炉工艺可采用：a.回转窑工艺采用回转窑工艺生产高强粉煤灰陶粒，我国于70年代末80年代初分别由陕西建研院和上海建研院研制成功，所生产的高强粉煤灰陶粒用当时的混凝土配置技术已达CL50和CL60。采用回转窑生产工艺的粉煤灰用量视粉煤灰和粘结剂的性能而定，粉煤灰掺量一般在70%～80%之间。为防止料球在运动过程中破碎，故粘合剂的用量比烧结机工艺约高8%～10%。b.烧结机工艺采用烧结机工艺生产粉煤灰陶粒，在我国虽有30余年的生产经验，但其产品性能达不到高强陶粒的指标。英国莱泰克的烧结机工艺技术，据资料介绍其产品性能达到高强陶粒的指标。大庆地区已引进此项技术，建成规模为年产30万m3粉煤灰陶粒厂，希望通过这条引进线把我国烧结机工艺技术提高到一个新水平。 2. 3 超轻粉煤灰陶粒的生产根据试验研究，各地方的粉煤灰除了少数含有高钙、高铁的灰种外，一般的粉煤灰都有烧胀性能，依据灰的组分和含碳量，经过适当的调整和处理后其膨胀系数一般在2. 0～3. 5之间（3）回转窑烧成按常规料球制备采用塑性制粒法和磨细成球法，因料球含水率较高(18 %左右)，宜采用双筒回转窑。双筒回转窑对调节物料在干燥、预热带和焙烧带的停留时间和相应的焙烧制度更为有利，但其构造相对复杂，重量和造价比单筒回转窑高，漏风和维修量也相应增加。双筒回转窑有高差式和插接式两种：前者前后两窑高差较大，使窑尾标高增高约1.5～2m，配套的设备和土建工程费用明显增加，联结两窑的中间烟室漏风多、热损失大，导料槽易烧坏，在国内外已呈淘汰趋势；后者是当前国内发展最快的先进窑型，缺点是两窑插接处(插入深度400～800 mm)有一定漏风和扬尘，需设置高性能的转动密封装置。双筒回转窑两窑的安装斜度相同，均在4°左右，各有独立的传动装置，一般配用YCT电磁调速三相异步电动机。调速范围：干燥预热窑一般1～3r/min，焙烧窑一般1.2～3.6r/min。生产时通过电动调速求得物料在两窑内的最佳停留时间。（4）冷却对高强陶粒，由于焙烧温度较高，焙烧时间也比超轻和普通陶粒长3～5 min，其燃料装置也应做适当调整。以煤粉燃料为例，应将喷煤嘴向窑内多深入300～380 mm，适量增加一次风机的风压和风量，改用长火焰的喷煤嘴，使煤粉喷出速度自30～40m/s提高至40～50m/s，并适当调节阀门增加窑尾抽力，使燃烧火焰长度从原来的2～3 m延长至3～4 m。从窑头卸出的陶粒温度900～1000℃，如直接卸入空气中或水池中急冷，会明显降低陶粒强度。因此相对正规的陶粒厂都配有陶粒冷却机。国外常用的有多筒冷却机、单筒冷却机、竖式冷却机、分层冷却机、篦式冷却机等；国内常用的有单筒冷却机、遥运冷却机和竖式分层冷却机等。篦式冷却机和遥运冷却机属通风型和空中快冷型，不利于提高陶粒强度。多筒冷却机和单筒冷却机属自然通风缓慢冷却型，利于陶粒强度，但效率低，卸料温度高(200～300℃)、热利用率低。竖式分层冷却机也属通风型冷却，但实现了陶粒1000～700℃、400℃以下快冷，700～400℃缓冷(用热风冷却)的最佳冷却制度，冷却效率高(约25 min)、卸料温度低(机外气温+ 50℃)、陶粒余热利用率高(排除的热风300～400℃，都分用于烘干碎煤或原料，部分送入窑内作一、二次热风)。是目前国内外最先进的陶粒冷却机，用于高强粉煤灰陶粒生产线更加显效。
陶粒工艺的制备工艺
如今新上了很多的陶粒砂生产线，下面我就以不同的原料对陶粒砂工艺做简单的介绍铝钒土陶粒砂工艺1、破碎：开采的铝矾土，块度一般为300~500mm左右，含有少量的水分。一般采用颚式破碎机和锤式破碎机组成的二级破碎系统，将其粒度控制在≤8mm。进厂后的铝矾土，可以根据品位的不同，分开堆放。使用时根据指标搭配使用。在生产陶粒砂的过程中通常加入锰（Mn）元素以降低烧结温度并将产品染成深色。目前国内大多厂家采用低品位(含量~50%)的锰矿或锰灰作为锰元素的来源。2、配料：铝矾土、锰粉、回料等几种物料，分别被输送到各自的料库，库下设置调速皮带秤实现物料自动配料计量。3、粉磨：一般采用烘干兼粉磨的球磨机，配套高效选粉机，组成闭路系统。这样粉磨的效率高。烘干物料的热风可以来自于回转窑的废气，做到余热利用；也可以设置专门的热风炉。4、制球：出磨的生料粉在生料库内储存。一般设置2~3个库，可以单独出料，也可以多库搭配出料。生料粉被送入一个小料仓，料仓下设置螺旋计量装置或者调速皮带秤装置，计量生料量。该生料进入盘式制球机。同时，采用流量计可以计量水的多少，由管道泵把水喷入盘式制球机里面。制球机旋转过程中，可以制成各种粒径的料球。料球出盘后，由皮带机送入筛分装置，合格的进入回转窑，过大的返回到原料粉磨流程。可以根据不同窑的产量，配备不同数量的盘式制球机。该制球系统自动化程度高，工艺连续，配套袋式收尘器后，可以实现岗位粉尘达标，净化岗位作业环境。5、煅烧：料球进入带有一定斜度的回转窑进行煅烧，随着回转窑的旋转，料球向窑头滚动，同时煤粉从窑头喷入窑内燃烧，料球在回转窑内被煅烧成强度很高的陶粒砂。煤粉燃烧器可以采用单风道喷煤管，简单可靠，一次风量高；也可以采用多风道燃烧器，一次风量可以降低为煤粉燃烧所需风量的8%，提高了入窑二次风量，节能效果显着。多风道燃烧器分为外轴流风、煤风、内轴流风等，火焰形状非常容易调节。煤粉的计量可以采用转子式计量秤或者科氏力秤，精确控制下煤量，稳定窑内热工制度。6、煤粉制备：煤粉的制备可以采用球磨或者立磨，可以从窑头罩抽取热风烘干煤粉。采用动态选粉机可以任意调节煤粉细度，为煤粉的充分燃烧提供了条件。7、成品冷却：陶粒砂的冷却一般采用回转式冷却机，工作简单可靠，冷却机的二次风完全入窑，配合多通道燃烧器的使用，更可以节约大量的能耗。出冷却机的陶粒砂温度很低，可以用手抓起来。8、筛分：出冷却机的陶粒砂，可以直接输送到多级振动筛，按要求分为多个粒径品级。陶粒砂产品规格Ⅰ型0.45－0.9mm（20目－40目）高强度中密度Ⅱ型0.9－1.25mm（16目－20目）高强度中密度Ⅲ型1.0－1.70mm（12目－18目）高强度中密度Ⅳ型0.224－0.65mm（40目－60目）高强度中密度大块返回原料破碎流程。页岩陶粒砂工艺页岩陶粒的生产过程一般分为五个阶段，生料制备、烘干、预热、焙烧以及冷却。页岩原矿经颚式破碎机破碎，破碎后过筛，选择3mm~5mm粒径颗粒作为生料，然后将生料送入电炉预热，预热完毕立刻送入已经处于目标温度的电阴炉中焙烧，焙烧完毕后，室温冷却得到陶粒。页岩生料的烘干、预热、焙烧、冷却时间及温度选择称之为陶粒的焙烧制度，研究陶粒焙烧制度是陶粒焙烧研究的主要内容。陶粒制备过程中的各因素都会对陶粒的质量产生影响。1、生料的制备：陶粒生产首先必须解决的是原材料加工和制粒工艺，其任务是将采集的原料，经破碎、筛分，配料、混合制成化学成分符合要求、质量均匀的含水物料，然后通过辊压、成球等方法制成不同粒径的生料。生料的制备工艺很多，根据原料品种不同分为干法、塑化法、粉磨成球法和泥浆成球法。2、烘干及预热：可以采用干法工艺，破碎筛分后，不用烘干即可进入预热阶段，预热阶段温度控制在400℃~600℃之间。此预热阶段中，温度急剧变化会引起生料炸裂，而导致最终烧制的陶粒各项性能下降；其次是控制生料在焙烧阶段产生的气体量，因为在预热生料阶段，生料中的有机质和碳酸盐就已开始分解挥发产生气体，那么经过预热后，生料在焙烧阶段产生的气体量就会减少；再次就是为生料表层的软化做准备。预热阶段控制的因素是预热温度和预热时间，这两个因素都会对最终的陶粒质量产生影响，若预热温度过高或者预热时间过长都会导致生料在预热阶段就已产生大量气体，导致生料在焙烧阶段因膨胀气体不足使陶粒膨胀不佳；但是预热不足，就会造成高温焙烧过程中生料的炸裂，所有这些都会影响到陶粒的最终性能。在实际生产中，由于受生料的品种、陶粒最终形状尺寸、生产窑型等因素影响，预热温度和预热时间通过试验确定。3、焙烧：焙烧阶段是整个陶粒焙烧过程中最关键的一步，它将直接影响到陶粒制品的各项性能，如果控制不当，会造成气体压力太大而溢出下班体外壳形成开口气孔，导致所烧制的陶粒强度低、吸水率高等缺点，如果焙烧温度未达到最佳焙烧温度，陶粒制品的膨胀倍数就会下降，表观密度变大。4、冷却：冷却工艺对陶粒的质量也有较大的影响，一般认为较合理的陶粒冷却制度是：焙烧的陶粒在通过温度最高的膨胀带后，可迅速冷却到1000℃~700℃；但是从700℃到400℃时，则要求缓慢冷却，因为迅速降温，使陶粒内部和表面产生强大的温度收缩应力，导致其表面出现网状的微细裂缝，使陶粒的颗粒强度降低，但在400℃以下又可以快速的冷却。黏土陶粒砂工艺黏土陶粒如今几年来由于受到土地资源的限制，在某些地区已被禁止生产和使用。但有些地区可以利用河道淤泥、废弃山土等进行生产。粘土陶粒一般采用塑性法工艺，工艺过程如下塑性法工艺：适用于粘土及粘土质原料流程一：粘土→塑化、匀化→对辊制粒→焙烧→冷却→成品流程二：原料搅拌 —制粒— 筛选— 烧结 —堆放— 运输（装袋）流程一和流程二其工艺相同，在操作中应注意了望，防止物料在窑内结团而影响质量。
陶粒设备生产厂家
陶粒设备生产厂家1、河南一恒环保设备有限公司主营产品：生产、销售：成套环保设备、环保塑料填料、生物陶粒滤料、水处理滤材、水处理化学品（不含危险化学品）。地址：温县温沁路4号桥。成立时间：2015-04-30。2、南京众友装饰工程有限公司主营产品：玻化微珠无机保温砂浆，聚合物加固专用砂浆，柔性聚合物耐水腻子粉，混凝土界面处理剂，聚合物胶粉防裂抗渗。地址：南京市江浦区学府路668号。3、重庆市同治新型建材有限公司主营产品：新型建筑材料研发及技术咨询服务；销售建材（均不含化学危险品）。地址：重庆市南岸区学府大道58号互信星座14-13。成立时间：2013-12-17。4、鹤壁天瑞石油支撑剂有限公司主营产品：超低密度陶粒砂；低密度陶粒砂；中密度陶粒砂；高密度陶粒砂；陶瓷生产专用设备。地址：鹤壁市山城区石林工业集中区经四路中段。成立时间：2011-11-08。5、哈尔滨福泰环保建材有限公司研发部主营产品：新型陶粒墙板、墙板生产机器设备和专利技术；墙板生产机器设备；墙板生产专利技术。地址：中国黑龙江哈尔滨市呼兰区哈尔滨市呼兰区。
